东莞双色注塑加工分流道是怎么设计的？
一、在保证正常的注射成型工艺条件下，分流道与型腔排列要紧凑，以减小模具尺寸与缩短流程，使熔体到达浇口时，温度与压力降低zui少。
二、较长的分流道应该在末端开设冷料穴，其作用是：容纳注射开始时产生的冷料与空气进入双色模具型腔内。
三、在考虑型腔与分流道布置时，注塑加工zui好使塑料与流道在分型面上总投影面积的几何中心与锁模力的中心相重合。这对于锁模的可靠性与锁模机构受力的均匀性都有利，而且还可以防止发生益料现象。
四、分流道表面粗糙度Ra一般为1.6μm。实践经验证明，流道内料流的外层流速较低，双色注塑加工容易冷却而形成固定表皮层，有利于流道保温(相当于外层塑料起绝热层作用)
五、在多型腔注射双色模具中，设计分流道的应能保证各型腔均衡地进料，为此，注塑加工同一模具成型同一塑件时，各分流道截面积与长度应相等;当同一模具成型不同塑件时，各分流道的截面积与长度应与塑件相适应，以保证各型腔成型条件相同。
六、分流道可开设在动模或定模，也可以在动模与定模同时开设。这主要是根据塑料特性、加工性与双色模具结构而定。当分流道开设在定模一侧，并浇口外延伸很长时，要加设分流道拉杆，便于开模时冷料易脱模。
东莞双色注塑加工工艺有哪些特点？
双色模具加工比传统注射模具加工具有更高的注射压力 一般来说，注塑过程中塑料制品的压力在200兆帕以下，而精密注塑过程的压力一般可以高达180-250兆帕。 在双色注塑等物理化学性能要求更高的条件下，压力甚至可以达到450兆帕。
双色模具注塑比传统注塑工艺更快 众所周知，注射速度对塑料制品的生产效率有很大影响，因此注射速度的提高可以有效提高塑料制品的尺寸精度。 现在，精密注塑和双色注塑技术的出现，将我国塑料模具加工厂的生产效率提高到了一个新的水平。
双色注塑模具比传统注塑模具具有更精确的温度控制 塑料模具成型过程中，加工温度对成品质量影响很大。 然而，双色模具的注射成型比传统模具需要更高的注射温度。 这里对温度的要求不仅是简单的温度水平，也是塑料制品注射成型过程中温度控制的准确性。
双色模具注塑加工是一种高标准、高要求的工艺。 塑料模具企业必须不断改进原有注塑模具的加工工艺，才能生产出满足市场需求的双色注塑产品和双色模具。
