双色注塑模具在LED液晶电视上的应用
双色注塑是一种可以一次成型生产出表面高光泽并具有内外两层不同颜色搭配塑件的技术，该技术的应用可以大大提高整机产品的外观效果。
大型双色注塑采用转台式大型双色注塑机，合模后先进行外层塑料的注射，开模后型腔带着塑件随旋转工作台旋转180°，再次合模后进行内层塑料的注射，最后开模顶出。在连续生产时，外层注射和内层注射同时进行，因此成型周期与常规注塑基本接近。
大型双色注塑技术可与高光无熔痕注塑技术结合应用，生产中采用高温高压的热水或水蒸气加热模具，并在注射完成后迅速切换冷却介质使模具快速降温，得到表面无熔痕并具有很高光泽度的双色塑件，能显著提高整机的外观效果。
与普通模具和目前已经广泛应用的小型双色/双组份注塑相比，大型双色注塑模具在产品特点、模具结构、动作顺序、浇口设置、流道布局等方面都有很大差异，难度大大增加。由于是内外两层分别注塑，大型双色注塑模具需要两套型腔、两套型芯，其中两套型腔要完全相同，并且与两套型芯能够互换配合;两套浇注系统都设在型芯侧，属于反装结构;顶出也都设在型芯侧，采用油压顶出。再加上冷却系统，整个型芯侧结构的复杂程度大大增加。
在塑件优化设计方面，第一次成型的外层形状需要尽可能简单，第二次成型的内层可以设计筋、柱等结构，但必须充分考虑浇口布局和料流形态，需要通过CAE分析来进行优化设计。为使塑件的外观面呈现颜色渐变的效果，外沿周圈的壁厚可采取由薄到厚的渐变设计。
在成型工艺方面，大型双色注塑技术第二次成型时，塑料沿着第一次成型的塑件表面进行流动，容易出现气泡、色差、跑胶等注塑缺陷，需要对注塑工艺参数进行反复调试和精确控制，并结合成型情况对模具进行改进和优化。
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